Процес мокрого гранулювання таблеток

Таблетки в даний час є однією з найбільш широко використовуваних лікарських форм, з найбільшим випуском і найбільш широким застосуванням.Традиційний процес мокрого гранулювання все ще є основним процесом у виробництві фармацевтичних препаратів.Він має зрілі виробничі процеси, хорошу якість частинок, високу ефективність виробництва та компресійне формування.Хороші й інші переваги, він найбільш широко використовується у фармацевтичній промисловості.

Процес виробництва таблеток загалом можна розділити на обробку сировини та допоміжних матеріалів, зважування, гранулювання, сушіння, змішування, таблетування, покриття тощо. У промисловості існує вислів: гранулювання є лідером, таблетування є ядром, і упаковка є хвостом фенікса, видно, що процес гранулювання відіграє ключову роль у всьому виробництві таблеток, але те, як виготовляти м’які матеріали та отримувати гранули, поки що є лише дуже глибоке значення в підручниках «тримати в м'яч, дотик і розгін» , Не уточнюється.Базуючись на особистому досвіді автора у реальному виробництві, у цій статті аналізуються кілька загальних факторів, що впливають на стабільність процесу вологого гранулювання таблеток, і пропонуються відповідні заходи контролю для забезпечення якості виробництва ліків.

Попередня обробка сировини

Сировина та допоміжні матеріали, як правило, повинні бути подрібнені та просіяні перед вологим змішуванням та виробництвом гранулювання.Деякі некваліфіковані явища, які часто виникають у процесі таблетування, такі як нерівномірне змішування, розщеплення, злипання або розчинення тощо, тісно пов’язані з недостатньою тонкістю подрібнення сировини під час попередньої обробки.Якщо сировина є лускатими або голчастими кристалами, можливість вищевказаних відхилень буде більш очевидною.Сито для попередньої обробки, подрібнення та просіювання в традиційному процесі, як правило, має сито 80 меш або 100 меш, але з удосконаленням обладнання та технології сировини більшість сировини, яка була подрібнена через сито 80 меш у традиційному процесі тепер може перевищувати 100. Імовірність вищевказаного явища значно зменшується для дрібного порошку, який був подрібнений через сито 100 меш.Тому тонкість сировини та допоміжних матеріалів через сито 100 меш поступово замінює процес просіювання 80 меш.

зважування

Оскільки збільшення або зменшення ваги кожного матеріалу спричинить наступні зміни в інших умовах процесу, що призведе до нестабільності якості частинок, що може спричинити низку проблем, таких як відкол таблетки, надмірна крихкість, повільний розпад або зниження розчинення, тому кожного разу, коли ви годуєте. Кількість не можна регулювати довільно.У разі особливих обставин вага зважування має бути підтверджена відповідно до перевірки процесу.

Підготовка часток
Сьогодні високошвидкісний гранулятор мокрого змішування є найбільш часто використовуваним обладнанням у виробництві гранулювання.Порівняно з традиційним змішувачем і гранулятором, цей вид гранулятора фактично є через проблему рецепту сорту або прагнення до високої якості.Тому гранулятор не виключається, а високошвидкісний гранулятор мокрого змішування використовується лише як традиційний змішувач, а потім шляхом гранулювання отримують більш однорідні гранули.Умови процесу, які впливають на якість вологих гранул, в основному включають багато факторів, таких як температура, дозування, спосіб додавання сполучного, швидкість перемішування та різання гранулятора, а також час перемішування та різання.

Температура клею
Температура клею є найважчим параметром індексу для контролю в масштабному виробництві.Майже неможливо точно контролювати постійність температури перед кожним додаванням клею.Таким чином, більшість сортів не використовуватиме температуру як контрольний індекс, але при фактичному виробництві було виявлено, що температура суспензії крохмалю справді має більший вплив на деякі спеціальні сорти.Для цих сортів потрібна чітка температура.У нормальних умовах температура вища.Чим вища низька адгезія, тим менша крихкість таблетки;чим вища температура суспензії крохмалю, тим нижча адгезія та вище розчинення таблетки.Тому в деяких процесах, які використовують суспензію крохмалю як сполучну, температуру сполучної речовини слід певною мірою контролювати.

Кількість клею

Кількість сполучного має найбільш очевидний вплив на вологі частинки, тому його кількість також використовується як важливий контрольний параметр.Як правило, чим більша кількість сполучного, тим вище щільність і твердість частинок, але кількість сполучного часто змінюється залежно від партії сировини та допоміжних матеріалів.Також будуть незначні зміни у відмінностях між різними сортами, які необхідно накопичувати в довгостроковому процесі виробництва відповідно до різних сортів.Для регулювання герметичності м'яких матеріалів в розумних межах метод збільшення кількості в'яжучого кращий, ніж метод збільшення часу змішування.

Концентрація клею

Як правило, чим більша концентрація адгезиву, тим більша в'язкість, яка невіддільна від його дозування.Більшість виробників не вирішують регулювати концентрацію при отриманні концентрації адгезиву після перевірки, але контролюють м’який матеріал, регулюючи кількість адгезиву, як правило, зв’язування. Концентрація агента буде записана як фіксоване значення в специфікації процесу та буде не можна використовувати для регулювання якості вологих часток, тому я не буду повторювати це тут.

Як додати клей

Для гранулювання використовуйте високошвидкісну грануляційну машину для мокрого змішування.Зазвичай існує два способи додавання сполучного.Перший полягає в тому, щоб зупинити машину, відкрити кришку гранулятора та залити в’яжучий безпосередньо.У такий спосіб зв’язувальний складно диспергувати, і грануляція іноді легко спричинити високу локальну концентрацію та нерівномірну щільність частинок.Наслідком цього є те, що екструдовані таблетки розпадаються або розчиняються у великій різниці;інший — безперервний стан, використовуючи бункер для подачі в’яжучого, відкриваючи клапан подачі та перемішуючи.Додаючи в процес, цей метод подачі може уникнути локальних нерівностей і зробити частинки більш однорідними.Однак, через вимоги до типу в’яжучого, конструкції обладнання чи звичок експлуатації тощо, це обмежує використання другого методу суспензії у виробництві.використовувати.

Вибір швидкості змішування та швидкості подрібнення

Формувальність м’якого матеріалу під час гранулювання безпосередньо пов’язана з вибором швидкості перемішування та подрібнення високошвидкісного змішувального гранулятора, що має більший вплив на якість гранул і безпосередньо впливає на якість екструдованих таблеток.В даний час двигун перемішування високошвидкісного гранулятора мокрого змішування має дві швидкості та регулювання швидкості зі змінною частотою.Подвійна швидкість поділяється на низьку швидкість і високу швидкість.Регулювання швидкості перетворення частоти використовує ручне регулювання швидкості, але ручне регулювання швидкості певною мірою впливатиме на частинки.Таким чином, високошвидкісний гранулятор змішування з регулюванням швидкості перетворення частоти зазвичай встановлює швидкість змішування та час роботи та запускає програму автоматичної роботи, щоб зменшити різницю між людьми.Для окремих різновидів частотне перетворення насправді все ще використовується як двошвидкісне, але для деяких спеціальних різновидів, що працюють одночасно, ви можете збільшити швидкість, щоб отримати помірно м’який матеріал, щоб уникнути тривалого змішування, спричиненого м’який матеріал надто тугий.

Вибір часу змішування та подрібнення

Параметром процесу, який впливає на якість м'яких матеріалів, є час змішування та подрібнення.Налаштування його параметрів безпосередньо визначає успіх або невдачу процесу гранулювання.Хоча швидкість змішування та швидкість подрібнення можна регулювати за допомогою перетворення частоти, більшість параметрів процесу є фіксованими. Щоб зменшити різницю, щоб отримати більш відповідний м’який матеріал, виберіть отримання відповідного м’якого матеріалу, регулюючи час.За звичайних обставин короткий час змішування та подрібнення зменшить щільність, твердість і однорідність частинок, а також тріщини та некваліфіковану однорідність під час таблетування;занадто довгий час змішування та подрібнення призведе до збільшення щільності та твердості частинок. Якщо його збільшити, м’який матеріал може вийти з ладу під час стиснення таблетки, час розпаду таблетки подовжиться, а швидкість розчинення буде невизначеною.

Обладнання для гранулювання та техніка гранулювання
В даний час вибір обладнання для гранулювання для вологого гранулювання поділяється на багатофункціональний гранулятор і поворотний гранулятор.Перевагами багатофункціонального гранулятора є висока ефективність і простота експлуатації та використання.Недоліком є ​​різниця в обсязі та швидкості подачі через ручну подачу., Однорідність частинок трохи гірша;Перевага гранулятора поворотного типу полягає в тому, що гранули відносно однорідні, а різниця в кількості ручної подачі та швидкості подачі відносно невелика.Недоліком є ​​низький ККД і для демонтажу використовуються одноразові екрани.Установка відносно незручна.Нерівномірний розмір частинок може легко призвести до того, що різниця перевищить межу.Кількість сіток і швидкість всього екрана частинок можна контролювати для покращення.Як правило, якщо вологі частинки щільні, ви можете розглянути можливість збільшення швидкості, вибору більшого сита та зменшення кількості корму щоразу.Якщо частинки розсипаються, ви можете зменшити швидкість, вибрати менший сит і щоразу збільшувати кількість корму.Крім того, у виборі екранів часто є екрани з нержавіючої сталі та нейлонові екрани на вибір.Відповідно до виробничого досвіду та властивостей м’яких матеріалів, для в’язких м’яких матеріалів краще вибирати сита з нержавіючої сталі, а для сухих м’яких матеріалів.Нейлонове сито є більш придатним, а гранулятор поворотного типу також може враховувати щільність встановлення сита, щоб налаштувати для отримання відповідних частинок.

Сухий

Інтуїтивно зрозумілим втіленням ефекту сушіння є вологість частинок.Вологість частинок є важливим фактором оцінки якості частинок.Розумний контроль цього параметра безпосередньо впливає на зовнішній вигляд і розсипчастість таблетки під час таблетування.За звичайних обставин можна вважати, що поява відколів під час таблетування спричинена низькою вологістю часток, і якщо прилипання відбувається під час таблетування, необхідно розглянути, чи це спричинено високою вологістю частинок.Контрольний індекс вологості частинок, як правило, визначається спочатку шляхом перевірки процесу, але вологість часто важко відтворити, і необхідно зібрати дані та сформулювати діапазон контролю вологості.Більшість традиційних методів сушіння використовують кип’ятіння.Фактори, що впливають, включають такі параметри процесу, як тиск пари, температура сушіння, час сушіння та вага висушених частинок.Вологість частинок контролюється швидким аналізатором вологи.Кваліфікований оператор може пройти тривалий період часу.У виробничій практиці вміст вологи в кожному сушильному матеріалі контролюється в ідеальному діапазоні, що може ефективно підвищити ефективність виробництва та може краще контролювати вологість.На додаток до багаторічного досвіду, джерело основних даних і час сушіння та температура висушених матеріалів.

Суцільна грануляція сухих гранул

Те саме, що й вологе гранулювання, полягає в тому, що параметрами процесу, які впливають на якість сухих гранул, є, як правило, кількість меш і швидкість усього сита гранулювання.Щоб забезпечити плавне виробництво під час таблетування, отримайте найбільш відповідний розподіл частинок за розміром.Це остання можливість для коригування.Вибираючи різні сітки та швидкість обертання, це матиме значний вплив на висушені частинки.Загалом, коли частинки щільні, вибирайте менший екран, а коли частинки вільні, виберіть більший екран.Однак за звичайних обставин це не буде вибором для зрілого процесу.Якщо ви хочете отримати кращі частинки, вам все одно потрібно вивчати та вдосконалювати процес приготування м'яких матеріалів.

Змішування

Параметрами процесу змішування, які впливають на якість частинок, є, як правило, кількість суміші, швидкість змішувача та час змішування.Кількість суміші є фіксованим значенням після підтвердження процесу перевірки.На швидкість міксера може вплинути дрейф швидкості міксера через знос обладнання.Рівномірність змішування вимагає вибіркового огляду обладнання та періодичної перевірки обладнання перед виробництвом.Для того, щоб максимально забезпечити рівномірність змішування частинок і отримати продукти однорідної якості, необхідно отримати час змішування за допомогою перевірки процесу.Достатній час змішування є ефективною гарантією забезпечення ступеня дисперсності мастила в сухих частинках, інакше мастило утворить електростатичні адсорбційні групи під час змішування сухих частинок, що вплине на якість частинок.

Заява:
Вміст цієї статті взято з медіа-мережі, відтворено з метою обміну інформацією, такою як вміст творів, проблеми з авторським правом. Будь ласка, зв’яжіться з нами протягом 30 днів, ми перевіримо та видалимо спочатку.Зміст статті належить автору, він не відображає нашої точки зору, не містить жодних пропозицій, і це твердження та дії мають остаточне тлумачення.